《一种带复合接头的玻璃钢管道》及《一种复合塑料管及制造连接方法》专利产品可行性分析

一、技术分析：

玻璃钢管道与热塑性塑料管道同比，玻璃钢管道的强度和刚度是塑料管道的8~10倍，但缺点是不能焊接，现场接口密封困难；而塑料管道则具有良好的可焊性能，通过焊接形成的接口，不但密封性好还完全能满足传力要求。

对于小口径的玻璃钢管道，采用法兰式连接方式，可解决连接密封和传力要求，但造价高。对于大口径的玻璃钢管道或管件，受生产工艺和成本限制，一般采用抱箍式连接或承插胶圈密封方式连接。

（一）、抱箍式连接优缺点分析：

1、抱箍式连接，优点是工艺成熟操作简单，缺点是受施工条件和操作人员技术水平限制，其强度和密封效果呈两极分化，如果两管端外表面的粗糙度和洁净度满足要求，则形成的抱箍与管体粘接强度能够满足传力要求且密封性很好，如果两管端外表面粗糙度不够或沾有油污泥土等杂物，则形成的抱箍与管体很容易滑移脱落，出现接口泄漏。

（二）、首尾承插胶圈密封方式优缺点分析：

对于玻璃钢管道采用承插式连接，它的优点我找不到！缺点若干。

1、密封可靠性差：表现为，（1）当接口出现折角时；（2）当管道出现局部沉降后；（3）当管体端口出现变形后；（4）当承插口加工精度不够或承插不到位时；（5）当密封胶圈弹性不够或弹性失效后都会出现接口密封失效。

2、传力性能不够：尽靠几道环形定位凸台内的密封圈解决不了传力问题。有的厂家采取增设金属卡环或用钢丝绳加树脂固定也是一种不错的方案。

3、承插口加工费用高，包括管端局部加厚的成本和机械加工成本。

4、管道加工费用高，为了脱模，需要敷设脱模层（脱模层变成垃圾）、为了保证内壁的光滑度和管壁渗漏，需要做光滑防渗处理。

5、为了脱模，管道内径为变径，输送介质在流动中形成涡流，降低了介质流速，输送功率损耗大。

6、在安装时，需要先挖管沟打支墩且在外头处还要做抗推力墩，再在管沟内一节一节的套装，水压试验还要做抗推力墩，管道安装费用高费时费力。

二、专利技术分析：

为解决玻璃钢管道上述缺陷，本人研发《一种带复合接头的玻璃钢管道》，获国家实用新型专利，专利号201320149832，另外，《一种复合塑料管及制造连接方法》发明专利已公告，发明专利号201410118928。

（一）《一种带复合接头的玻璃钢管道》实用新型专利技术特征：

１、所述带复合接头的玻璃钢管道，其特征在于:玻璃钢管道管体两端外表面各带有一段螺纹或在玻璃钢管体两端各预埋搭接一段热塑性塑料短管或钢质短管。

2、所述玻璃钢管体两端外表面螺纹段，其长度不小于管体壁厚的10倍，螺纹凹槽深度不大于管体壁厚的1/5。

3、所述玻璃钢管体两端预埋搭接的热塑性塑料短管或钢质短管，短管与玻璃钢管体预埋搭接区的外表面设有螺纹凹槽，短管的另一端裸露供现场切割或焊接。

本实用新型所述玻璃钢管道, 可采用抱箍式连接或焊接连接，具有管体连接强度高密封性好的优点,而且在安装过程中可根据需要对预埋短管管口进行切割，能实现小于45°的折角，这是常规玻璃钢管道无法实现的。

（二）、《一种复合塑料管道及制造连接方法》发明专利技术特征：

1、所述复合塑料管道，其管体外层是由不饱和树脂和玻璃纤维为主要材料构成的玻璃钢管状加强层，内层是用PVC\PE\PP等热塑型材料制成的塑料管，管体两端留有长度不小于10mm的塑料管热熔连接段；所述复合塑料管的制造方法是：先用PVC\PE\PP为主要原料制成塑料管，再对塑料管外表面进行粗糙处理和极化处理，随之涂刷环氧树脂保护层，最后在塑料管外壁包覆由不饱和树脂和玻璃纤维构成的玻璃钢加强层，玻璃钢加强层的厚度和加强方式需根据管径大小和管道压力等级确定；所述复合塑料管的连接方法是：先采用热熔焊技术将复合塑料管内层的热塑型塑料管热熔焊接，再分层涂刷树脂和缠绕玻璃纤维布形成抱箍式连接。
    2、所述的复合塑料管及制造连接方法，对于大口径或中高压力等级的管道，可以在塑料管外表面与玻璃钢结合层面设置金属网或采用玻璃钢夹砂层等方式满足管道的抗内压和抗外压的要求。

    本发明的技术优势在于将热塑型塑料管道连接方便可靠且密封性好的优点与热固型玻璃钢管道造价低刚度好的优点结合在一体，与现有的PE塑料燃气管道、玻璃钢给排水管道等相比，生产简单，成本低，性价比高。

四、结论：

上述两项专利产品，非常适合在现有的玻璃钢管道生产厂家生产。

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