金属液余热成材工艺    
专利号：CN200510021740.4
专利人：刘定平

专利交易： 金属液余热成材工艺
发明专利号：200510021740.4（英文简称：MFCC）
1. 经济效益
1.1  MFCC在钢材生产领域效益
当今，全世界金属材料生产都是加热成材。例如钢材生产流程：钢液（温度≥1600℃）—→水冷模连铸（英文简称DC，铸坯温度≈600℃）—→加热至≥1250℃，才能轧制成材。
仅把2013年我国产粗钢7.79亿吨中的7亿吨用MFCC成材，根据匡算，可节省加热钢坯用燃油 2674万吨；节省电力1674×10KWh，为近2个三峡电站年设计发电量。增收4200亿元。2013年，每吨钢仅赚0.84元，钢铁行业全行业利润＜8亿元。计算的数据和公式如下。
节省加热计算
每吨1250℃钢（0.3％C）热容量：209.75Kcal/Kg×4.1868KJ/ Kcal×10Kg＝878.18×10KJ/t ；
每吨600℃钢（0.3％C）热容量：81.4×4.1868×10(KJ/t)＝340.8×10(KJ/t) ；
每吨钢节省加热能耗：878.18×10KJ/t －340.8×10KJ/t ＝537.38×10KJ/t ；
(折合标煤)：（537380 KJ/t÷7000Kcal/Kgce÷4.1868 KJ/ Kcal＝18.336Kgce/t）
每吨钢节省加热能耗折合燃油重量：537.38×10KJ/t÷40195×10KJ/t＝0.01337t；
但钢坯加热炉的热效率平均按35％计算，每吨钢节省加热燃油重量：13.37Kg÷0.35＝38.2Kg
燃油比重按0.75计，每吨钢节省加热燃油容量：38.2Kg÷0.75＝50.93L(升)，约合365元。
7亿吨钢节省加热燃油：38.2Kg/t×7×10t＝2674×10t.
减排CO为:2674万吨燃油×3.143吨CO／吨重油＝8404万吨CO。
节省电力计算
由于MFCC铸坯近终型，大幅减少主机及辅机数量和装机容量从而节省电耗。
以广州珠江钢铁公司引进德国年产100万吨钢薄板CSP工艺生产线（铸坯厚度≥40mm）为例，该热连轧机功率合计为39×10KW，辅机功率估计为8×10KW，二者合计为47×10KW 。同样的生产规模，MFCCR工艺坯厚度≤7mm，热轧机及辅机总功率为8×10Kw，按每年运行65小时，每年节约动力能耗：（47－8）10Kw×6500h ＝2.535×10 Kw. h。
MFCC设备耗用电能（磁悬浮耗电）为2.2×10KW×6500h＝0.143×10KW.h。
每年除去MFCC耗电，净节约电能：（2.535－0. 143）×10KW.h＝2. 392×10KW.h。
MFCC的设备耗用电能占净节约电能的百分比为：0.143÷2.392＝6％
7亿吨采用MFCCR工艺使其全成为民用钢材可节省热轧电耗：
2. 392×10KW. h ×700（倍）＝ 1674.4×10 KW.h ; 相当于近2个三峡电站的年设计发电量。
1435×10 Kw.h电力产生的CO为：
电力1 Kw.h＝0.1229 Kg标准煤(ce)，根据国家发改委能源研究所测算标准，1 Kgce排放CO2.46Kg,
可减排CO：1674.4×10Kw.h×0.1229 Kgce／Kw.h×2.46 Kg CO／Kgce ×10＝ 502.5万吨。
节省的油电共可减排CO：8404万吨 ＋ 502万吨 ＝8906万吨（CO），
占2010年全国总共能耗32.5亿吨标煤，共排放CO(32.5×2.46＝79.95 亿吨CO)的≈11.1％。
节油与节电经济价值共计：
燃油比重按0.75计，每吨钢节省加热燃油容量：38.2Kg÷0.75＝50.93L(升)，约合365元。
节省（MFCC坯近终形）轧制净（除去磁悬浮电耗）电耗2. 392×10KW.h／吨，约合200元
MFCCR工艺多项增收：
MFCCR工艺的生产流程最短、金属损耗最小、厂房面积最小、各种物耗及财务成本最小，故每年各项增收总计不小于35元／吨 。
每吨钢材增收：365＋200＋35＝600（元）。
按2013年产粗钢7.79亿吨的7亿吨计算，可增收4200亿元。

1.2  MFCC在铜材及有色金属材料生产领域效益
MFCC用于有色金属能够大幅增收的原理
MFCCR、MFCCCD工艺是将由MFCC产出的余热铸坯，立刻进入轧机或进入上世纪出现的Conform连续挤压机，在线一步产出制品或终形坯。可使铝、铜、锌、镍和镁等有色金属的板、管、型和线材生产大幅节能增收。现将仅MFCC在铜材领域效益叙述如下。
从MFCC来的≈800℃铜（含铜合金，下同）余热坯立即进入轧机或Conform连续挤压机形成
MFCC+轧机或MFCC+Conform就可实现铜液在线一步成冷加工量很小的终形坯，也只能产出终形
坯，因铜材必须表面光洁，只能经冷加工来实现。
≈800℃铜MFCC坯经轧机或Conform连续挤压机成冷加工量很小的终形坯后就可大幅减少
冷加工和软化退火道次，达到节能增收。
铜铸坯的热加工温度为800-500°C , 将铜液从铸造温度（1250~960°C）在10KHz电磁场中
经MFCC（降温、结晶）成800-500°C 余热铸坯，立刻进入轧机或MFCC+Conform制成优质板
（带坯）、管、型、线和排材终形坯。
上世纪70年代以来，Conform连续挤压机能将上引水冷模连铸的室温坯料，以消耗动能为代价，摩擦升温（升温温度≈500℃），经塑性变形，挤压成材或终形坯。同理，Conform也能对由MFCC产出的≈800℃余热铸坯挤压成材或终形坯。由于铜（T）的变形抗力分别为： 800℃的＜20MP，500℃的≈80MP,在室温时的≈300 MP，用800℃的热坯替代500℃、替代室温坯，因变形抗力大幅减小，显然大幅节能。除了可连续挤出多根小规格（如）线材（坯）、异形断面材外，还能产出如长翅状稀土铜质高效散热器等电子配件等工业品。
调节有≈800℃的MFCC＋轧机或MFCC＋Conform连续挤压机的作业速度，就能满足板（带
坯）、管、型、线和排材终形坯的产量要求。
MFCC＋轧机或MFCC坯＋Conform的调速作业，属于成熟技术，国产设备完全能够达到。
MFCC在铜材领域节能计算
1.2.1 在铜带材领域的节能计算
1.2.1.1  MFCCR工艺的成材率预计＞85％（现国内外连铸铣面厚12～15mm坯成材率≈ 80％）。
3.2.1.2  节能：MFCCR工艺用于铜带生产节能（计算）为58.5％ 。